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元邦開發有限公司
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常見問題｜FAQ
FAQ 1｜第一次進行模具開發，需要準備哪些產品資料？
第一次進行模具開發時，建議先提供目前已有的產品資料，讓後續能夠針對產品結構、尺寸、用途及製作需求進行初步確認。完整的產品資料有助於了解產品目前的開發階段，也方便後續判斷是否需要進行產品設計、3D圖面、模具規劃或其他相關作業。
一般詢問模具開發時，可以準備以下資料：
一、產品2D或3D圖面
完整的2D或3D產品圖面，是模具開發時相當重要的資料。圖面可以協助確認產品尺寸、外觀、結構及各部位的設計條件。
若已經完成3D圖面，建議一併提供，尤其是產品具有內部結構、卡扣、孔位或其他立體造型時，3D資料能更完整呈現產品實際狀況。
產品圖面若仍在修改階段，也可以提供目前版本，並註明尚未確定的內容。後續待設計確認後，再依最終資料進行模具相關規劃。
二、產品實體樣品或照片
尚未完成正式圖面的產品，也可以準備實體樣品或照片作為前期參考。
實體樣品可以協助了解產品的外觀、大小、結構及使用方式；照片則建議提供不同角度，例如正面、背面、側面及產品組裝狀態，讓產品整體資訊較完整。
既有產品重新開模時，也建議提供原本的產品樣品。舊產品可以協助了解目前實際使用狀況，再搭配新的修改需求進行後續評估。
三、產品尺寸與規格
產品的長、寬、高、厚度及重要部位尺寸，都屬於模具開發時需要掌握的基本資料。
尤其是產品具有孔位、卡扣、螺絲固定位置或與其他零件組裝的情況，更建議將相關尺寸標示清楚。這些細節可能直接影響產品後續的使用與組裝，因此不宜只提供產品外觀資料。
四、產品用途
產品用途也是前期評估的重要資訊。
例如產品是電子零件、汽機車配件、工業零件或日常生活用品，所需要注意的產品條件可能不同。除了產品名稱之外，也建議說明實際使用方式，以及是否需要與其他零件搭配。
產品用途說明得越清楚，後續在產品設計及模具規劃時，就越容易掌握實際需求。
五、使用材料
已經確定材料時，可以將材料名稱或相關規格一併提供。材料會與產品設計及後續成型方式有所關聯，因此前期確認材料，有助於後續模具規劃。
材料尚未決定時，也可以先提供產品用途與使用需求，再依產品條件進一步確認。
六、預計生產數量
預計生產數量也是模具開發時值得提供的資訊。
少量試作與長期量產，在模具規劃上可能有不同考量，因此建議提供預估的生產數量。尚未有明確數字時，也可以提供大約需求，例如單次生產量或預計長期需求。
七、特殊外觀或成型需求
產品具有特殊外觀、文字、圖案、雙色效果或其他成型需求時，建議在開模前就提出。
相關需求可能涉及模具設計，因此越早確認越有利於後續規劃。例如模內射出、模內印刷射出及雙色模射出，都應在產品設計及模具開發前納入考量。
第一次進行模具開發，不一定需要一次準備所有正式文件。可以先從目前已有的資料開始整理，包括產品照片、實體樣品、草圖、尺寸、圖面及產品用途，再依後續評估補充相關資訊。
完整掌握產品需求，可以減少後續因資料不足而反覆確認的情況，也有助於產品設計、模具製作、試模及後續量產之間的銜接。
因此，詢問模具開發時，建議至少提供產品資料、用途、尺寸、材料及預計生產需求。實際需要補充哪些內容，仍會依產品類型與目前開發階段進一步確認。
FAQ 2｜目前只有產品構想、草圖或實體樣品，沒有完整圖面，也能進行產品開發嗎？
可以先提供目前已有的產品資料進行初步評估。產品開發不一定都從完整的2D或3D工程圖開始，實際案件中也可能從產品構想、手繪草圖、照片或實體樣品開始，再依產品需求逐步建立完整資料。
•只有產品構想時
產品尚處於構想階段，可以先說明產品預計的用途、功能、外觀及大約尺寸。
例如產品預計使用在哪一類設備、生活用品或工業產品，以及希望具備哪些功能，這些內容都能作為前期了解產品方向的參考。
目前尚未確認的尺寸或結構，不需要自行假設一個數值。可以先將已確定的內容提供出來，待產品設計進一步確認。
•只有手繪草圖時
手繪草圖也可以作為產品開發的前期資料。草圖不一定需要符合正式工程圖格式，但建議盡量標示主要尺寸、產品結構及重要位置。
產品外觀與功能已經確定，但細節還需要進一步設計時，可以將草圖搭配文字說明。例如哪個部位需要固定、哪個位置需要與其他零件組裝，或哪些區域預計修改，都可以一併說明。
•已有實體樣品時
實體樣品是產品開發時相當實用的參考資料。透過樣品可以了解產品的實際外觀、尺寸比例及結構。
如果產品屬於組裝件，建議將相關零件或完整組裝狀態一併提供。單獨查看其中一個零件，有時無法完整了解產品實際使用方式。
•只有照片時
產品照片也能作為前期參考。建議提供正面、背面、側面及其他主要角度的照片；產品具有內部結構時，也可以提供拆解後的照片。
照片主要用於了解產品外觀，正式進入產品設計及模具開發後，仍可能需要補充尺寸、結構及材料等資料。
•已有參考產品時
市面上已有類似產品，或手上有希望參考的產品，也可以提供相關資料。不過建議同時說明「參考哪些部分」以及「希望修改哪些地方」。
例如外觀希望接近某種設計，但尺寸、結構或功能需要重新規劃，就可以將這些需求一併說明。
•材料尚未確定時
產品材料尚未決定，也可以先從用途及使用條件開始確認。材料選擇會與產品設計及後續成型方式有所關聯，因此不建議在產品條件尚未釐清前自行決定。
•需要特殊成型時
雙色、模內印刷或其他特殊成型需求，也應在產品設計階段提出。這類需求可能影響產品結構與模具規劃，因此提前確認會比較適當。
產品開發前期可以整理：
√產品構想或用途
√手繪草圖或參考圖片
√實體樣品
√目前已有的尺寸
√預計使用材料
√組裝方式
√預計生產數量
√外觀或特殊成型需求
資料不完整並不代表無法開始討論，重點是先讓產品需求有基本的方向，再依開發階段逐步補充。
實際是否需要進行產品設計、3D圖面製作或其他相關工作，仍會依產品目前狀態與後續模具需求進一步確認。
FAQ 3｜塑膠模具主要可以製作哪些產品？哪些產品適合使用塑膠射出成型？
塑膠模具主要應用於各類塑膠產品的成型製作，常見範圍包括電子零件、汽機車配件、工業零件及日常生活用品等。實際是否適合使用塑膠射出成型，則需要從產品尺寸、結構、材料、用途及生產數量等條件進一步確認。
•電子零件
電子產品中常見塑膠外殼、結構件及其他塑膠零組件。這類產品通常會涉及尺寸配合及組裝需求，因此除了外觀之外，也需要確認孔位、卡扣及與其他零件的搭配方式。
•汽機車配件
汽機車相關產品可能涉及外觀件、結構件及其他塑膠配件。產品實際使用時通常需要與其他零組件搭配，因此尺寸及組裝條件需要在產品開發前期一併確認。
•工業零件
工業設備所使用的塑膠零件，除了產品外觀之外，通常也會比較重視結構及實際使用方式。產品若需要與設備或其他零件配合，相關尺寸與安裝位置都建議在模具開發前確認。
•日常生活用品
生活用品的產品類型較為多元，從外觀件到功能性零件都有可能使用塑膠射出成型。外觀件通常會比較重視產品造型、顏色及表面效果；功能性零件則需要留意產品結構及使用方式。
產品是否適合塑膠射出，通常會從幾個方向進行確認。
•產品尺寸與結構
產品大小及結構會影響模具設計。產品具有孔位、卡扣、內部空間或特殊造型時，需要提供完整資料。
•產品材料
不同材料會對應不同的成型條件，因此已確定材料時，建議一併提供。材料尚未決定，也可以先說明產品用途及使用需求。
•預計生產數量
產品預計生產數量也是重要資訊。試作、少量生產與長期量產，在模具規劃上可能會有不同考量，因此建議於詢問時提供預估數量。
•產品外觀
外觀件需要特別確認產品造型、顏色、圖案及表面效果。特殊外觀需求也建議在開模前提出。
•組裝方式
需要與其他零件組裝的產品，應提供相關零件資料及裝配方式。這能協助確認產品尺寸及結構是否符合實際使用需求。
•特殊成型需求
產品具備雙色、模內印刷或其他特殊效果時，也需要在前期提出。特殊成型方式可能影響模具規劃，因此不適合等到模具完成後才增加需求。
如果目前正在評估某項產品是否適合塑膠射出，可以準備：
√產品2D或3D圖面
√實體樣品或產品照片
√產品尺寸
√使用材料
√產品用途
√組裝方式
√預計生產數量
√外觀需求
√特殊成型需求
透過這些資料，可以比較完整地了解產品條件。
塑膠射出並不是只適用於某一類產品，而是廣泛應用於不同產業的塑膠製品。真正需要確認的是產品本身是否具備適合的結構、材料及生產條件。
因此，若產品目前還在設計階段，也建議將後續射出需求提前納入產品規劃，讓產品設計、模具開發與後續量產能夠較完整地銜接。
FAQ 4｜塑膠產品從設計、開模到射出量產，通常需要經過哪些流程？
塑膠產品從最初的產品構想，到最後進行正式射出量產，通常會經過產品需求確認、產品設計、3D圖面、模具規劃、模具製作、試模、產品打樣及量產等階段。實際流程會依產品類型與開發狀況調整。
第一階段：確認產品需求
前期會先確認產品用途、尺寸、結構、材料、外觀及預計生產數量。
已有2D或3D圖面時，可以直接提供；產品仍在構想階段，也能先提供照片、草圖或實體樣品，再依資料確認後續開發方向。
第二階段：產品設計與3D圖面
產品尚未完成完整圖面時，需要先進行產品設計及3D圖面建立。
3D資料可以更完整地呈現產品外觀與結構，也能作為後續模具開發的重要依據。
第三階段：模具規劃
產品資料確認後，進一步進行模具規劃。
模具種類會依產品材料、結構及成型方式確認。塑膠產品通常會以射出成型相關模具進行評估；特殊產品則可能涉及雙色、模內印刷等成型需求。
第四階段：模具製作
模具規劃完成後進入實際製作。
模具製作內容會依產品大小、結構、模具種類及加工需求而有所不同，因此製作時間與費用需要依案件條件確認。
第五階段：試模
模具完成後，會透過試模取得實際產品樣品。
試模主要是確認產品實際成型後的狀況，包括尺寸、外觀、結構及相關成型需求。
第六階段：產品打樣與確認
取得樣品後，可以進一步確認產品是否符合原先設計。
電子零件及工業零件需要留意尺寸及組裝；汽機車配件則需要確認與其他零組件的裝配關係；生活用品及外觀件則可以檢查產品外觀、顏色與表面效果。
第七階段：量產
產品樣品及相關條件確認後，再銜接後續塑膠射出量產。
實際量產安排會依產品規格、生產需求及案件條件進行確認。
不同案件的起點並不相同。有些客戶已經完成產品設計，只需要進行模具開發；有些案件則從產品構想開始，需要先完成產品設計與3D圖面；既有產品重新開模的案件，也可能直接從舊產品資料開始。
產品有特殊需求時，也建議在前期提出。例如雙色模射出、模內印刷射出或其他特殊成型要求，都可能影響產品設計與模具規劃。
另外，產品若有預計上市日期或量產時程，也建議在詢問時一併說明。從產品設計到模具製作、試模及樣品確認，每個階段都需要依實際條件安排。
因此，完整的產品開發流程並不是單純「製作模具」而已，而是從產品需求開始，逐步銜接產品設計、模具開發、試模、樣品確認及後續量產。
前期資料越完整，後續各階段越容易進行確認，也能讓產品開發方向更加明確。
FAQ 5｜模內射出、模內印刷射出與雙色模射出有什麼不同？如何判斷適合哪一種？
模內射出、模內印刷射出及雙色模射出，都是因應不同產品需求所使用的成型方式。三者的產品呈現方式及模具規劃有所不同，因此選擇時需要從產品結構、外觀、顏色、圖案及實際用途等條件進行確認。
•模內射出
模內射出屬於產品成型相關製程，實際製作方式需要配合產品結構及模具條件確認。
產品有特殊射出需求時，建議在產品設計階段就提出，讓後續模具規劃能同步納入考量。
•模內印刷射出
模內印刷射出主要涉及產品表面的文字、圖案或其他視覺效果。
產品需要呈現品牌文字、圖樣或特定圖案時，可以進一步評估相關製作方式。前期除了提供產品圖面，也建議提供圖案內容、位置及希望呈現的效果。
產品具有曲面、轉角或特殊外型時，也應一併說明，方便後續確認圖案與產品結構的配合方式。
•雙色模射出
雙色模射出主要適用於產品具有兩種顏色或不同視覺區域的需求。
產品需要雙色效果時，除了確認使用哪些顏色，也需要確認兩種顏色的分布位置及產品結構。這些資訊會影響後續模具規劃，因此建議在開模前就確認。
判斷產品適合哪一種方式時，可以從以下幾個方向開始：
√產品外觀需求
√產品結構
√顏色分布
√文字或圖案需求
√使用材料
√預計生產數量
√後續量產方式
例如產品主要需求是文字或圖案呈現，就需要著重確認模內印刷相關條件；產品具有兩種顏色區域，則可以進一步評估雙色模射出。
產品開發初期就確認特殊成型需求，有助於後續設計與模具規劃。等模具完成後才增加特殊要求，可能需要重新檢視原本設計，因此不建議將這類需求延後到模具完成後才提出。
如果目前尚未確定適合哪一種方式，也可以先提供產品圖面、實體樣品、參考圖片及使用需求，再依實際產品條件進一步評估。
尤其產品仍處於設計階段時，提前確認特殊成型方式，可以讓產品結構與模具規劃有較完整的配合。
另外，特殊成型不只是外觀問題，也可能與產品後續量產方式有關。因此除了說明「想要什麼效果」，也建議提供預計生產數量及產品用途。
實際製作方式仍須依產品結構、材料、模具條件及生產需求確認。不同產品即使具有相同的外觀需求，也不一定會採用完全相同的製作方式。
FAQ 6｜塑膠模具、金屬模具、壓鑄模與吹塑模，主要有哪些差異？
塑膠模具、金屬模具、壓鑄模及吹塑模，是因應不同材料與成型方式所使用的模具類型。選擇模具時，不能只看產品名稱，還需要搭配產品材料、結構、尺寸、用途及預計生產方式進行確認。
•塑膠模具
塑膠模具主要用於塑膠產品成型，應用範圍相當廣泛，包括電子零件、汽機車配件、工業零件及生活用品等。
產品需要進行塑膠射出時，可以依產品圖面、材料、尺寸及預計生產數量進一步確認模具規劃。
•金屬模具
金屬模具主要與金屬產品製作相關。金屬產品的材料特性與塑膠不同，因此實際模具設計及製作方式也會有所差異。
詢問金屬模具時，建議提供產品圖面、材料、用途及預計生產數量，作為前期評估資料。
•壓鑄模
壓鑄模是配合金屬壓鑄成型使用的模具。產品的材料、形狀、結構及生產需求，都會影響相關模具規劃。
金屬產品尚未確定成型方式時，可以先提供產品資料，再依實際需求確認。
•吹塑模
吹塑模主要應用於吹塑成型相關產品，與一般塑膠射出產品的結構及成型方式有所不同。
產品具備中空結構時，可以提供產品尺寸、用途及材料等資訊，再進一步確認適合的模具方式。
除了模具種類之外，產品結構也是重要的判斷依據。
同樣是塑膠產品，產品尺寸、厚度、外型、內部結構及使用方式不同，模具規劃也可能有所差異。
產品需要與其他零件組裝時，還需要確認孔位、卡扣、固定方式及裝配空間。
特殊外觀需求也應提前提出。例如雙色效果、模內印刷或其他特殊成型方式，都可能影響模具設計。
舊產品重新開模時，也可以提供原有產品、舊模具及相關圖面。原模具可以作為參考，但是否能夠沿用或需要重新製作，仍需依目前產品需求與模具狀況評估。
模具詢問時建議準備：
√產品圖面或實體樣品
√產品尺寸
√使用材料
√產品用途
√產品結構
√預計生產數量
√特殊外觀需求
√特殊成型要求
不同模具的差異，主要來自產品材料與成型方式。實際應採用哪一類模具，仍需要回到產品本身進行判斷。
因此，若目前正在尋找適合的模具製作方式，建議先提供完整產品資料，再依實際條件進一步確認。
FAQ 7｜為什麼模具完成後還需要試模與產品打樣？可以直接進行量產嗎？
模具完成後進行試模與產品打樣，是確認產品實際成型狀況的重要階段。模具完成代表模具製作作業已進入下一階段，但產品最終是否符合原先設計，仍需要透過實際成品進行確認。
電子零件或工業零件除了確認產品外觀，也需要留意與其他零件之間的配合關係，例如組裝尺寸、孔位或結構是否符合實際使用需求。
汽機車配件同樣需要確認與其他零組件的裝配情況，因此透過實際樣品進行確認，通常能比單純查看圖面更清楚掌握產品狀況。
生活用品或其他外觀件則可以利用試模樣品確認實際成品的外觀、顏色及表面效果。產品設計階段所看到的是圖面或3D模型，實際成型後的產品才是最終需要確認的成果，因此樣品確認仍是產品開發過程中重要的一環。
產品具備模內印刷射出需求時，可以透過試模樣品確認圖案、文字及位置是否符合原先規劃；雙色模射出產品則可確認不同顏色區域的分布及實際呈現效果。這些外觀與成型條件，透過實際樣品會更容易判斷。
試模的主要目的，是確認圖面設計與實際成品之間是否符合需求。
產品在圖面上看起來符合規格，實際成型後仍需要確認尺寸、結構、外觀及組裝等細節，因此不建議僅依圖面直接進入正式量產。
試模完成後，樣品若仍有需要調整的地方，可以在量產前進一步確認處理方式。常見確認項目包含產品尺寸、結構、外觀或其他產品條件，實際調整內容則依試模結果及產品需求而定。
全新產品通常會經過試模與樣品確認，再銜接後續量產。
這個階段可以協助確認產品是否符合原先設定，也能讓相關問題在正式大量生產前先進行檢視。
已有成熟規格的產品，則可以依既有產品資料、過往生產條件及目前模具狀況進行確認。產品規格未變更且相關條件已確認的案件，實際處理方式可能與新產品有所不同，仍需依個案狀況評估。
在試模前，也建議將重要的產品確認項目整理清楚，例如特定孔位的尺寸、與其他零件的組裝位置，或產品外觀需要符合的條件。
確認項目較多時，可以整理成檢查清單，方便取得樣品後逐項核對。
對於後續需要長期量產的產品而言，試模與打樣可以視為正式生產前的重要確認階段。透過實際樣品檢視產品狀況，再依確認結果安排後續生產，有助於降低正式量產後才發現產品需要修改的情況，也能讓產品設計、模具開發與量產之間有較完整的銜接。
因此，試模並不是單純增加一個製作流程，而是讓產品設計、模具與實際成品能夠在量產前進一步確認。
FAQ 8｜如果已經有舊產品或舊模具，哪些情況需要重新開模？
已有舊產品或舊模具時，不代表一定需要重新製作模具，實際仍需依產品目前的規格、修改內容及原有模具狀況進行評估。產品改版、尺寸變更、結構調整、材料更換、模具長期使用或生產需求改變，都是重新檢視模具的常見情況。
•產品重新設計或改版
產品外觀、尺寸或內部結構有較大幅度修改時，需要重新確認原模具是否還能符合新的產品需求。
此時可以提供舊產品、新產品圖面及修改內容，方便比較新舊設計之間的差異。
•產品尺寸變更
產品尺寸放大、縮小或局部尺寸調整，都需要重新確認原模具條件。
部分尺寸修改可能涉及模具加工，也可能需要重新規劃，因此需要依實際修改位置及模具結構判斷。
•產品結構修改
增加孔位、卡扣、固定結構或其他產品功能時，也需要重新檢視模具。
產品需要與其他零件組裝時，結構修改也可能影響整體裝配，因此相關零件資料最好一併提供。
•材料變更
產品材料更換後，建議重新確認原模具是否適合目前的成型需求。
材料與產品設計及成型條件有所關聯，因此不建議只依原本模具直接判斷。
•舊模具長期使用
模具長期使用後，需要依目前模具狀況及產品生產需求進行評估。
產品仍需要持續生產時，可以提供目前的產品及模具資料，再確認後續適合的處理方式。
•過去生產曾有問題
舊產品過去生產時曾出現尺寸、外觀、組裝或其他問題，也建議將相關狀況一併說明。
這些資料能協助了解重新開發時需要特別注意的項目。
重新開模時，建議準備：
√舊產品
√新產品
√舊模具
√舊圖面
√新圖面
√修改內容
√使用材料
√預計生產數量
√過去生產問題
資料越完整，越有利於確認後續處理方向。
產品從單色改成雙色，或新增模內印刷等特殊外觀需求，也需要重新檢視原本模具設計。
重新開模的核心，是確認「現有模具條件」與「目前產品需求」是否仍然相符。
因此，判斷方式不能只看模具使用多久，也需要一起確認產品是否改版、材料是否改變、結構是否調整，以及未來生產需求是否有所不同。
實際處理方式可能包含原模具調整、重新開模或依現有條件進一步處理，仍需依產品及模具實際狀況評估。
FAQ 9｜模具報價與製作時間會受到哪些因素影響？
模具費用與製作時間會受到產品尺寸、結構、模具種類、特殊成型需求及預計生產條件等因素影響，因此通常需要先確認產品資料，再進一步進行評估。
•產品尺寸
產品大小會影響模具規模及相關製作條件。尺寸較大的產品與小型零件，其模具規劃通常不會完全相同。
•產品結構
產品結構也是重要因素。
孔位、卡扣、內部結構、特殊造型及組裝方式，都可能增加模具設計及製作上的確認項目。
•模具種類
塑膠模具、金屬模具、壓鑄模及吹塑模等不同模具，製作方式與使用條件不同，因此費用需要依實際模具類型確認。
•特殊成型需求
模內射出、模內印刷射出及雙色模射出等特殊需求，也需要在詢價時提出。
特殊成型可能影響產品設計及模具規劃，因此越早提供相關資料越有利於後續評估。
•產品材料
產品使用的材料也屬於模具評估的重要資訊。材料已經確定時，建議在詢價時提供；材料尚未確定，則可以先說明產品用途與使用條件。
•預計生產數量
少量試作與長期量產的需求不同，因此預計生產數量也是前期需要了解的內容。
除了模具費用之外，製作時間也會受到產品開發階段影響。
完整的開發流程可能包含：
√產品資料確認
√產品設計
√3D圖面
√模具設計
√模具加工
√模具組立
√試模
√產品打樣
√樣品確認
√後續量產
產品圖面尚未完成時，前期還需要進行產品設計與圖面確認；產品資料完整時，則可以直接進入模具相關評估。
產品預計上市或量產時間，也建議在詢問時提出。這能讓後續規劃時將時間需求納入考量。
詢價時可以準備：
√2D或3D產品圖面
√實體樣品或照片
√產品尺寸
√使用材料
√產品用途
√預計生產數量
√特殊外觀需求
√特殊成型方式
√預計量產時間
資料越完整，後續評估通常會越明確。
模具費用不能只按照產品名稱或大小直接判斷。例如同樣是塑膠外殼，一個結構單純，另一個需要雙色成型、特殊結構或較複雜的模具設計，實際製作條件就可能不同。
製作時間也同樣需要依案件條件確認，不能以固定天數套用所有產品。
因此，實際報價與製作期程仍須依產品圖面、模具種類、結構、材料及生產需求進一步評估，最終內容則以案件確認後的實際條件為準。
FAQ 10｜希望從產品設計、模具開發、打樣到塑膠射出量產，都由元邦協助，可以嗎？
若希望將產品從前期設計、3D圖面、模具開發、產品打樣到後續塑膠射出量產進行整體規劃，可以先提供目前的產品資料及預計需求，再依產品目前的開發階段確認所需要的服務內容。
元邦相關服務涵蓋產品概念與設計、3D圖面、產品取樣、模具開發與製作、CNC加工及塑膠射出等項目，因此可以依不同案件的開發階段進行相關規劃。
•產品尚處於構想階段
產品只有構想、草圖或參考圖片時，可以先整理產品用途、功能、外觀及預計尺寸。
目前已經確定的內容可以先提供，尚未確認的細節則可以待後續產品設計階段進一步討論。
•產品已經完成設計
已有2D或3D圖面時，可以直接提供完整資料，並搭配材料、用途、預計生產數量及量產需求進行模具評估。
產品需要特殊成型時，也建議在此階段提出，例如模內射出、模內印刷射出或雙色模射出。
•進入模具開發階段
產品資料確認後，再依產品結構及成型需求確認適合的模具類型。
相關模具項目包含塑膠模具、金屬模具、壓鑄模、射出模及吹塑模等，實際採用方式仍須依產品條件進行判斷。
•產品試模與打樣
模具完成後，透過試模取得實際產品樣品。
樣品可以協助確認產品尺寸、外觀、結構及組裝條件。電子零件與工業零件需要留意與其他零件的配合；汽機車配件則需要確認裝配關係；生活用品及外觀件則可以檢查實際外觀、顏色與表面效果。
•後續塑膠射出量產
產品樣品及相關條件確認後，再銜接後續塑膠射出及量產安排。
實際量產方式會依產品規格、生產數量及案件條件進一步確認。
既有產品重新開發時，也可以從原有資料開始。舊產品、舊圖面及舊模具都可以作為參考，再依目前希望修改的內容確認後續處理方式。
產品開發若希望由同一合作對象協助，前期將各階段需求整理清楚會相當重要。
例如產品需要雙色成型，就應該在產品設計階段確認；需要模內印刷，也應提前提供圖案及位置；未來需要大量生產，則建議在模具開發前提供預計產量。
這些資訊會影響產品設計、模具規劃及後續量產，因此越早確認越有利於整體安排。
另外，產品若有預計上市日期、量產時間或特定交期，也建議在前期提出。從產品設計到模具製作、試模及樣品確認，每一階段都需要依實際條件安排。
如果目前資料尚未完整，也可以先提供已有的產品資料，不需要等所有內容全部完成後才進行前期詢問。
後續可以依產品開發進度逐步補充相關資訊，再確認各階段所需要的工作內容。
因此，希望從產品設計、模具開發、產品打樣一路銜接到塑膠射出量產時，可以先整理目前已有的產品資料，再說明目前所處的開發階段及希望協助的項目。
實際服務內容與製作方式，仍會依產品結構、材料、數量、模具需求及特殊成型條件進一步評估。透過前期需求確認，再依產品設計、模具製作、試模及量產階段逐步銜接，可以讓整體產品開發流程更加完整。
